Film réalisé par la Section Photo-Ciné SIDELOR, présidée par Robert Hentz vers 1955. Ce film conçu pour être commenté lors de sa projection nous permet de découvrir les installations, les mines et usines d’Auboué, de Rombas, de Micheville et d’Homécourt.

Les commentaires illustrant ces images sont:

“Le voyageur qui parcourt la Lorraine d'aujourd'hui peut découvrir encore des vestiges de la fabrication du fer comme on la pratiquait il y a moins de cent ans. 

Tel par exemple cet ancêtre du haut-fourneau sur lequel on peut lire - 1865. 

A cette époque, on fabriquait le fer par le vieux procédé du puddlage qui consistait à chauffer un mélange de minerai et de charbon de bois, et à battre ensuite la masse obtenue pour la débarrasser de sa gangue. 

Moins d'un siècle plus tard, on retrouve à la place de ces installations rudimentaires, de puissantes usines telles les usines d'Auboué, de Rombas, de Micheville et d'Homécourt. 

De ces usines sortent chaque année près de 2 millions de tonnes de fonte et d'acier. 

Cet important ensemble industriel qui faisait auparavant partie de 3 sociétés distinctes a été rassemblé en décembre 1950 sous le nom de "l'Union Sidérurgique Lorraine SIDELOR" au capital de quinze milliards de francs qui comprend en outre une usine de relaminage dans le Nord, une tréfilerie dans le Jura et deux Fours à chaux dans la Meuse.

Le siège de la Société s'est fixé à METZ, au centre de la région industrielle de l'Est. 

Les concessions de minerai de fer appartenant à SIDELOR font partie du Bassin de Briey et s'étendent sur près de 9.000 hectares, font partie des régions de l'Orne, de Landres, et de Longwy, situées dans le bassin de Briey. 

L'extraction du minerai se fait exceptionnellement à ciel ouvert comme ici. Mais le plus souvent par puits à une profondeur de l'ordre de 200 mètres, ce qui nécessite de puissantes installations de pompage. Pour extraire une tonne de minerai il faut en effet évacuer jusqu'à 10 tonnes d'eau. 

Les fines de minerai récupérées ne sont pas perdues. Additionnées en proportion convenable à des poussières de coke et de haut-fourneau, elles donnent dans cette installation, un aggloméré riche en fer qui constitue une matière première de choix pour le haut-fourneau. 

Les mines permettent d'extraire des minerais calcaires et siliceux qui, par leur mélange dans la charge des hauts-fourneaux, conduisent à l'élaboration des diverses qualités de fonte nécessaires aux usines. 

Les mines actuellement en activité se trouvent sur les concessions de MOINEVILLE - HOMECOURT ROMBAS- STE-MARIE LANDRES MAIRY et MICHEVILLE. 

Les réserves atteignent 600 millions de tonnes de minerai calcaire et 200 millions de tonnes de minerai siliceux d'une teneur en fer variant de 30 à 37%. 

La production annuelle des mines dépasse 5 millions de tonnes ce qui représente environ 1/8 de la production totale de la France. 

Pour l'abattage on utilise le marteau perforateur à air comprimé, ou la perforatrice rotative électrique et les cartouches à oxygène liquide. L'équipement le plus récent comprend de puissantes perforatrices électriques à avance automatique montées sur des chariots élévateurs, les "JUMBO". De son côté, le chargement mécanique s'est entièrement généralisé. 

Le roulage en galerie se fait par trains de berlines remorqués par des locomotives électriques à grande vitesse. 

Pour éliminer les gros blocs de minerai qui détérioraient rapidement les wagons et les silos, et provoquaient une marche irrégulière des hauts fourneaux, on a organisé dans la mine un pré- concassage. 

Ici le minerai, à la sortie du concasseur installé au fond de la mine, tombe sur un convoyeur à bandes incliné qui le transporte directement jusqu'au silo situé à proximité des hauts fourneaux. 

C'est la seule réalisation en France de l'extraction continue. 

Cet ensemble d'améliorations tout en facilitant les conditions d'extraction, a permis d'augmenter le rendement de l'abattage de 70% environ par rapport à l'avant-guerre. 

La fonte, produit de base de la sidérurgie, résulte de la réduction de l'oxyde de fer par l'oxyde de carbone provenant de la combustion du coke. 

Le coke et le minerai sont chargés à la partie supérieure du Haut-Fourneau appelée gueulard, au moyen de bennes Stahler ou de skips, suivant les installations. 

SIDELOR produit la majeure partie de son coke métallurgique dans ses cokeries de Micheville et d'Homécourt. Dans le four à coke, le charbon se transforme en coke par distillation en donnant un gaz riche qui est la principale source d'énergie des usines, et toute une gamme de sous produits tels que goudron, sulfate d'ammoniaque, benzol, naphtaline, etc... 

Coke et minerai constituent l'essentiel de la charge des hauts-fourneaux. C'est la raison pour laquelle la modernisation des cokeries est, avec celle des mines, la préoccupation constante des usines sidérurgiques. 

Les études actuellement en cours tendent avant tout à permettre l'utilisation en quantités de plus en plus importantes des charbons lorrains, réputés jusqu'à présent inaptes à la cokéfaction. 

Le développement donné aux cokeries des usines sidérurgiques et des houillères du bassin de Lorraine va permettre la livraison à partir de 1955 de gaz de fours à coke à Paris grâce au feeder en cours d'achèvement. 

Depuis longtemps déjà, les cokeries d'Homécourt et de Micheville alimentent en gaz Metz et la région des usines. 

Pour permettre la combustion du coke et par le fait la réduction du minerai, de puissantes conduites amènent de l'air chaud sous pression aux tuyères du haut-fourneau. 

Les gaz de haut-fourneau brûlant dans des cowpers - grandes tours métalliques garnies intérieurement d'un briquetage réfractaire - permettent de réchauffer l'air insufflé dans le haut-fourneau, à une température de l'ordre de 800 à 900° 

Ici cet air est comprimé dans des turbo-soufflantes actionnées elles-mêmes par des gaz récupérés au gueulard. 

L'excédent de ces gaz constitue encore une source d'énergie que l'on transforme en électricité par l'intermédiaire de moteurs à gaz et surtout de chaudières alimentant en vapeur des turbo-alternateurs. 

Ces gaz servent en outre au chauffage des fours Martin et de nombreux fours à réchauffer dans lesquels le métal est porté à température de laminage. 

Pour déboucher les hauts-fourneaux on utilise des ringuards en s'aidant éventuellement de chalumeau à oxygène. Ici, comme ailleurs, on tend à mécaniser cette opération en utilisant, comme à Auboué, une machine à déboucher comportant à son extrémité un forêt. 

SIDELOR dispose de 24 hauts-fourneaux, au nombre desquels 2 ont été récemment mis à feu, l'un à Rombas, l'autre à Homécourt. D'autre part, un deuxième haut-fourneau est en voie d'achèvement à Homécourt. 

Ces 3 unités ont un diamètre de creuset de 6 mètres et 6 mètres 50 et une capacité de production de l'ordre de 5 à 600 tonnes de fonte par jour. 

Elles seront renforcées d'ici peu par 2 unités du même type à Rombas et à Micheville. 

Pour produire 1000 Kgs de fonte, il faut employer environ 3000 Kgs de minerai et 100 Kgs de coke, le minerai ne contenant que 33 % environ de fer. 

Les coulées de fonte s'effectuent environ toutes les 5 heures dans des poches de 50 tonnes. 

Lorsque la coulée est terminée, on bouche le haut-fourneau au moyen d'une machine à boucher, qui déverse dans le trou de coulée un mélange de terre glaise et de poussière de charbon. Cette opération est commandée à distance par un machiniste. Autrefois l'ouvrier devait boucher directement sur le jet de fonte, travail très pénible et dangereux. 

Le laitier provenant de la gangue est plus abondant que la fonte. Il n'est d'ailleurs pas perdu : une bonne partie est soit granulée comme ici et utilisée pour la fabrication du ciment ou des briques, soit concassée en ballast, et en gravillon pour le revêtement des routes et la pose des voies. 

Dans certaines usines, comme à Micheville, le ballast est transformé en tarmacadam par enrobage de goudron. 

A la sortie du haut-fourneau la fonte peut recevoir deux destinations : ou bien elle est coulée en gueuses et livrée après refroidissement aux Fonderies pour servir à la fabrication de toutes pièces moulées ou bien elle est transformée en acier suivant les procédés Thomas, Martin ou électrique. 

Ici, à l'usine d'Auboué toute la fonte produite est livrée solide, en gueusets de 14 Kgs environ - obtenus sur cette machine à couler. Cet appareil remplace dans les usines modernes les rigoles de sable encore utilisées dans bon nombre d'usines. 

Les gueusets, obtenus sur machine à couler, ont l'avantage d'être d'une parfaite régularité tant au point de vue poids que dimensions. 

A Rombas, Homécourt et Micheville la fonte est au contraire utilisée en totalité pour la fabrication de l'acier. 

Les cuves remplies de fonte sont conduites au mélangeur - grand réservoir qui peut contenir jusqu'à 1000 tonnes et plus. Son but est d'homogénéiser la composition de la fonte et de constituer une réserve permanente pour l'alimentation des convertisseurs de l'aciérie Thomas. 

La poche de fonte, remplie au mélangeur, est ensuite vidée dans le convertisseur. 

SIDELOR possède un total de 16 convertisseurs Thomas, dont la capacité de production varie de 25 à 30 tonnes par charge. Dans ces convertisseurs la fonte est transformée en acier au cours d'une opération d'une vingtaine de minutes. L'air soufflé sous pression par le four du convertisseur permet de brûler successivement le silicium et le soufre, le carbone et enfin le phosphore. Suivant la teneur en carbone on obtient un acier plus ou moins carburé. Pour obtenir la déphosphoration du bain de fonte on introduit à la partie supérieure du convertisseur de la chaux dans la proportion de 15 % environ. Cette chaux provient des fours à chaux de la Société situés à Montgrignon et à St Germain dans la Meuse. L'action de la chaux, combinée à celle du garnissage basique du convertisseur, aboutit à la formation d'une scorie fusible, riche en acide phosphorique et dite "Scorie Thomas". Sa valeur fertilisante en fait un engrais très recherché. 

Cette technique de l'affinage est encore, à quelques variantes près, celle qu'avait inventée en 1874 Thomas et Gilchrist et qui devait permettre l'utilisation des minerais phosphoreux du bassin Lorrain. 

A la fin de l'opération l'acier est versé dans la poche de la grue de coulée permettant la coulée en lingotières. 

Dans le procédé Martin, l'acier est obtenu en fondant dans un four à sole de la fonte et des ferrailles. 

SIDELOR possède à Rombas 4 fours de 25 tonnes, à Homécourt 2 fours de 50 tonnes et à Micheville un four basculant de 100 tonnes, ce qui représente au total une puissance de production d'environ 20.000 tonnes d'acier Martin par mois. 

La Société dispose également de 3 fours électriques 2 de 25 et 1 de 30 tonnes. Ces fours peuvent fonctionner en duplex ou en solide, c'est-à-dire que le chargement peut se faire soit en acier liquide, soit en ferraille. Ces fours servent à la fabrication des aciers de qualités spéciales. Au total la production des Aciéries s'étend à une gamme très variée de nuances, depuis les aciers les plus courants jusqu'aux aciers fins au carbone et à certains aciers alliés tels que les aciers mangano-siliceux pour ressorts, les aciers de décolletage au soufre et au plomb. 

Comme à l'Aciérie Thomas, l'acier Martin est coulé en lingotières donnant des lingots de 4 à 8 tonnes. 

Après solidification, les lingots sont démoulés par des ponts strippers et soigneusement identifiés avant d'être enfournés dans des fours Pits où ils sont stabilisés et réchauffés à la température de laminage, c'est-à-dire 1200° environ. 

Ces fours, de construction récente ont une régulation de chauffage entièrement automatique, de même que l'ouverture des couvercles de chaque cellule. Ainsi se trouve supprimé un travail particulièrement pénible pour l'homme. La manutention des lingots est assurée par des ponts à pinces modernes dont les cabines de commande sont entièrement climatisées. 

Ainsi, le minerai, après transformation au haut fourneau et à l'aciérie se présente sous forme de lingots qui doivent être transformés encore pour obtenir des produits utilisables. 

On y parvient par l'opération du laminage qui consiste en des passages successifs du lingot ou du demi-produit entre 2 cylindres tournant en sens inverse l'un de l'autre. Les cylindres comportent des cannelures correspondant exactement au profil à obtenir. Bien entendu, pour la fabrication des produits plats, tels que tôles et larges-plats, les cylindres sont lisses et ne présentent aucune cannelure. 

La première opération de dégrossissage s'effectue au Blooming. Rombas dispose depuis peu d'un nouveau blooming de 44 pouces entièrement électrifié. Il a été construit aux Etats-Unis d'après les techniques les plus modernes. Avec une capacité de production de l'ordre de 2 millions de tonnes lingot par an; c'est le Blooming le plus moderne d'Europe. 

Le Blooming lamine, soit des blooms, soit des branes, suivant le produit désiré. Les blooms sont des produits à section carrée, les brunes des produits à section rectangulaire, ces derniers utilisés pour la fabrication des produits plats tels que tôles et larges-plats. 

A la sortie du blooming, les produits laminés peuvent être transformés directement en produits finis, soit transformés en billettes et largas destinés à l'alimentation des petits trains. 

Ici, le bloom est immédiatement transformé en palplanches - véritable spécialité de l'usine de Rombas. 

Les barres après laminage sont sciées à longueur et ensuite refroidies sur l'étendage. Après le dressage, elles sont transportées sur le chantier de parachèvement et de finissage où des équipes spécialisées les reprennent une à une pour s'assurer de la conformité des profils et surtout des joints. 

En effet, les palplanches étant destinées à être enclenchées et battues, ne doivent présenter aucun défaut. 

L'emploi des palplanches se généralise de plus en plus, tant pour des travaux provisoires comme les batardeaux que pour les ouvrages définitifs tels que murs de quai, écluses, piles de ponts, ducs d'Abbé, gabions ainsi que pour la protection des berges de canaux. 

Chaque année des milliers de tonnes de palplanches sont expédiées dans toutes les parties du monde. 

Une autre spécialité de la Société est constituée par le matériel de voie, également laminé à la chaude. Les rails et les traverses sont principalement laminés à Micheville tandis que le matériel d'attache, tel que selles et éclisses, est fabriqué à Rombas. 

Homécourt, enfin, est une des 3 usines françaises fabriquant des larges-plats à partir de brames soigneusement décriquées au préalable. 

Les larges plats sont laminés sur un train universel c'est-à-dire un train comportant en plus des 2 cylindres horizontaux habituels, 2 cylindres verticaux dont l'écartement réglable détermine la largeur du plat à obtenir. 

Parmi les autres produits laminés directement à la sortie du blooming, il faut citer encore les poutrelles, les fers U, les gros ronds, ces derniers étant destinés à la fabrication des tubes sans soudures. 

Micheville dispose à cet effet d'un tour à écrouter Nils installé en 1950. Ce tour, qui est un des plus modernes d'Europe, permet d'écrouter environ 3.500 tonnes de rond par mois. 

Pour la fabrication des petits profils, le bloom est d'abord transformé en billettes, sur ces trains continus Morgan d'Homécourt. Une grande partie en est relaminée à Hautmont, dans une autre usine de la Société. 

A la sortie des cages finisseuses du train Morgan n° 2 les billettes sont débitées à la longueur voulue par une cisaille volante automatique. 

Les billettes sont ensuite réchauffées dans un four poussant. 

Dans ce train de cages dégrossisseuses les billettes réchauffées obtiennent déjà une ébauche de la forme définitive désirée. 

Sur ce train à fers marchands d'Homécourt de construction toute récente, on peut laminer des barres de 8 à 35 mm de diamètre, ou à volonté des couronnes de 8 à 22 mm de diamètre. 

A la sortie des cages finisseuses du train les barres sont refroidies sur l'étendage automatique, mises à longueur et bottelées. 

Les couronnes, par contre, sont refroidies sur ce transporteur aérien avant d'être livrées aux boulonneries, tréfileries et ateliers d'étirage. 

Dans les autres usines de la Société on lamine toute la gamme des fers marchands, tels que ronds, carrés, cornières, tés, hexagones, plats. 

A Rombas vient d'être construite une installation d'étamage à chaud qui remplacera, lorsqu'elle sera tout à fait terminée, celle de Bordeaux géographiquement excentrée par rapport au centre de production de l'acier. 

SIDELOR possède en effet une participation importante dans les installations de la Société Lorraine de Laminage continu SOLLAC et une partie du fer noir produit sur les trains de cette société est livrée à Rombas pour être étamée. 

Ici les tôles sont introduites dans la machine à étamer. 

A la sortie le convoyeur à rouleaux dirige les tôles étamées sur la machine de finissage d'où elles sont ensuite reprises pour être triées en premier, 2ème et 4ème choix et emballées avant l'expédition. 

Les produits avant d'être livrés pour la vente, subissent toute une série d'opérations de finissage, de dressage de calibrage, de bottelage suivant le cas, et en plus, pour des aciers répondant à des caractéristiques spéciales, de nombreux essais de laboratoire effectués par des équipes de contrôle spécialisées. 

L'ensemble de ces opérations joint à la diversité des produits à stocker nécessite des parcs d'une importance considérable. 

Les parcs de Rombas comprennent une série de 9 halles transversales parallèles de stockage et d'ateliers de parachèvement, étalées sur une longueur de 500 mètres et dans lesquelles les produits laminés sont dressés et coupés à longueur, puis chargés sur wagons au moyen de l'un des 25 ponts roulants de 30 mètres de portée équipant ces halles. 

La longueur totale des quais de chargement atteint 18 kms de voie. La capacité totale de stockage est de l'ordre de 150.000 tonnes. Le finissage se continue par une gare de triage intérieure raccordée à la SNCF en gare de Gandrange-Amnéville. 

Des ponts roulants permettent de charger le matériel stocké dans dès casiers directement sur wagons. 

Par ailleurs, grâce à cette piste dont l'aménagement vient d'être terminé le matériel peut être facilement chargé sur camions. 

Pour les expéditions par eau, une voie privée achemine le matériel depuis l'usine de Rombas jusqu'au port de Richemont appartenant à la société, et situé sur la Moselle. 

Ce port sera appelé à recevoir des tonnages de plus en plus considérables le jour où le projet de canalisation de la Moselle jusqu'au Rhin sera entré dans la voie des réalisations. 

A la fabrication de cet ensemble de produits concourt une population de 16.000 personnes, ouvriers, employés, agents de maîtrise, ingénieurs. 

Pour loger cette population, un effort très important a été accompli, en particulier depuis la guerre, pour la construction de logements. 

6.800 habitations appartenant à la société permettent de loger environ 40% du personnel. 

Cet effort n'a pas été relâché. La construction de logements nouveaux accompagne les travaux de modernisation et d'équipement réalisés dans les usines. 

Elle est poussée autant que le permet la conjoncture économique. Actuellement près de 300 logements nouveaux sont en cours de construction. 

De véritables cités naissent ainsi d'année en année aux détours des bois et des champs. Peu à peu la vie s'y organise. Certaines d'entre elles sont aujourd'hui de vraies petites villes avec leurs rues, leurs économats. Des gouttes de lait, garderies d'enfants sont mises à la disposition des familles, ainsi que des écoles, des centres ménagers, des centres d'apprentissage. 

Les loisirs du personnel n'ont pas été oubliés ainsi qu'en témoignent toutes les réalisations faites dans ce domaine : salles de gymnastique, stades, piscines. 

Dans chaque usine la prévoyance médicale a été particulièrement poussée, grâce à l'action efficace des médecine du travail, aidés d'assistantes sociales, et aux moyens mis à leur disposition : hôpitaux, dispensaires. 

Les maisons de repos et colonies de vacances accueillent chaque année plusieurs centaines d'enfants provenant des différentes usines. 

Ici, à quelques kilomètres de la vallée de l'Orne, à Vernéville, 60 enfants se relaient tous les 3 mois après une cure de plein air et de bonne humeur.”