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Images de l'industrie

Fiche documentaire

Fiche documentaire

Publié le 16 janvier 2300

Fonderies de Pont-à-Mousson (La Société des)

Une explication et un filmage très détaillés de la fabrication des produits des Fonderies de Pont à Mousson (Meurthe-et-Moselle).

De la fin du XVIè siècle à la fin du XVIIIè siècle près de l’Abbaye des Prémontrés les étudiants déambulaient dans un lieu devenu la place Duroc.

Cet univers a disparu. Les usines ont été fondées au milieu du siècle dernier. Cinq hauts fourneaux sont l’âme de l’usine. On y fabrique de la fonte avec du coke , de la ferraille et du minerai. Le coke vient de la cokerie. Des centaines de tonnes de houille sont utilisées chaque jour, amenées par bennes vers les hauts fourneaux. Le minerai provient des bassins de Briey et Nancy et est déchargé dans des silos. Il est ensuite repris sur un convoyeur et un plan incliné vers la plate- forme de chargement des hauts fourneaux. Les trois matières sont mélangées dans la benne qui s’élève vers le gueulard. La fonte liquide s’écoule dans un canal en dégageant une chaleur intense. Une poche reçoit le métal en fusion. Les quantités de gaz sont utilisées dans les fonderies et pour le fonctionnement de la centrale électrique qui alimente l’usine en électricité. La marche des hauts fourneaux est suivie en continu par les appareils enregistreurs de la salle de contrôle. La fonte repart vers les mélangeurs .Dans la halle à lait, après élimination du phosphore et recarburation, il sort une fonte hématique et synthétique. Elle sera mélangée à la fonte du haut fourneau, ce qui lui conférera de la résistance. Des échantillonnages fréquents sont réalisés. Le métal liquide est versé dans une poche et dirigé vers la centrifugation. Le procédé de coulée par centrifugation représente un progrès dans la fabrication des tuyaux en fonte.

Le nombre de tuyaux fabriqué par an couvrirait la distance d’Europe en Amérique. Chaque tuyau mesure 6 mètres de longueur. Schéma de la centrifugation. On fabrique maintenant des tuyaux parfaitement cylindriques et lisses qui ont remplacé les anciens. Leur fabrication les fait passer dans des fours de traitement thermiques jusqu’à 950 degrés. Ils sont ensuite refroidis. La température du four est suivie constamment. Ils subissent un ébarbage et des opérations de contrôle. Le recuit est soigneusement vérifié .Un durométre contrôle la dureté du métal. Les tuyaux se préparent aux gaz goudrons. Vision étrange que ces grappes de tuyaux plongées dans des cuves noires et ressortant quelques instants plus tard ruisselant d’un beau goudron luisant. Une fois sèches, elles sont revêtues d’un emballage protecteur en fibre de bois puis pesées et chargées en wagons. Dans un autre atelier sont fabriqués des tuyaux de 800 à 1250 millimètres de diamètre, de 7 mètres de longueur, de 3 à 6 tonnes. Ce sont les plus gros et les plus longs du monde obtenus par ce procédé. Quand le refroidissement est suffisant , le tuyau coulé est extrait, pesé et dirigé vers le four de traitement thermique. Après ébarbage, il est éprouvé sous une pression de 25 atmosphères. Certains sont revêtus d’une couche d’asphalte qui leur donne un poli parfait. D’autres sont cimentés suivant le même procédé. Tous les tuyaux peuvent être expédiés ou mis sur parcs pour être envoyés aux quatre coins du monde pour remplir de missions d’hygiène, de confort, de santé.

La qualité de l’acier est réputée grâce à des machines parfaites, un usinage de précision .Une partie de la fonte est dirigée vers les lingotières pour alimenter les fonderies de 2ème fusion. A la fonderie à plat, différents composants sont mélangés dans une benne, pesés, versés dans des cubilots qui alimentent la fonderie à plat. On assiste à un va et vient continuel de tracteurs qui transportent des poches de fonte. La chaîne de coulée ressemble à un grand chemin de fer électrique d’où sortent tous les accessoires de canalisation. On fabrique des noyaux qui constituent la partie intérieure des moules .Les moules sont disposés sur la chaîne en vue de la coulée. La qualité des sables est importante. Toutes les manutentions sont assurées par de rapides tracteurs. La chaîne de coulée se déroule à vitesse constante devant des ouvriers déversant la fonte dans les moules. Après solidification de la fonte, les pièces démoulées sont réceptionnées et livrées. Les cotes sont vérifiées à l’aide de gabarits. Dans une autre partie de la fonderie à plat existe une chaîne de conception différente : le carrousel.

Une utilisation nouvelle du laitier permet la fabrication de briques résistantes appréciées par les industriels du bâtiment.

La qualité existe aussi grâce au travail inlassable des ingénieurs et des techniciens. Ils vérifient du sable des fonderies au produit fini en passant par toutes les étapes de sa fabrication. Les ingénieurs vérifient la présence des différents constituants de la fonte. Un copeau est prélevé sur chaque éprouvette et pesé au dixième de milligramme. Sont vérifiés le Carbone, le silicium, le phosphore, le sodium, le magnésium. Epreuve de traction également. La foi en la science de ces hommes leur permet constamment d’améliorer le produit. Sur la solidité, 340 kilos de pression ont été nécessaires pour venir à bout d’un tuyau.

Des cours d’apprentissage ont été créés. Des ateliers apprennent aux plus jeunes, en font des monteurs , des ajusteurs, des électriciens. Des accidents peuvent arriver…un dispensaire existe dans l’usine. Des cités modernes et riantes ont été construites. Existent aussi des maisons d’ingénieurs. On organise des consultations de nourrissons. L’équipe de foot s’éclate au stade des fonderies. C’est une grande famille. Les Fonderies vont atteindre leurs 100 ans. Leur nom a fait le tour du monde en portant sur des terres lointaines l’image du travail français.

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